Nella fabbrica brasiliana di Motorola: uno smartphone dalla scheda madre all’imballaggio


SAN PAOLO (BRASILE) – Alle 11 e 30 del mattino il tabellone segna che mancano oltre 9mila smartphone da mettere insieme, caricare, e impacchettare. La produzione è indietro rispetto alla tabella di marcia. Ma non sembra essere un problema. “Non c’è ancora stato il cambio turno, subito dopo dovremmo metterci in pari”, assicura Andre Toriello, l’ingegnere responsabile della produzione. Siamo a Jaguariúna, a circa tre ore di auto da San Paolo, in Brasile. Avvolta nel verde, c’è la fabbrica della Flex, azienda d’elettronica statunitense che rifornisce Motorola. Da qui partono la maggior parte degli smartphone con il simbolo alato della “M” che finiscono nelle tasche dei brasiliani.

Nella fabbrica brasiliana di Motorola: uno smartphone dalla scheda madre all'imballaggio

Fondata nel 1996 e con alle spalle 200 milioni di prodotti fabbricati, oggi quest’impresa conta oltre cinquemila dipendenti e, avvalendosi dell’aiuto dell’intelligenza artificiale, sforna ben 50mila nuovi telefonini al giorno. Un ritmo che non sembra subire contraccolpi per via della flessione del mercato. Del resto, spiega Roberto Gomez Reyes, responsabile del marketing di Motorola, i dati vanno analizzati nel dettaglio e “se è vero che sono in calo le vendite dei prodotti dai 400 euro in su, è impossibile dire altrettanto per quelli dai 200 ai 400 euro”. Proprio la fascia di mercato in cui Motorola ambisce a riconquistare terreno, approfittando della guerra anti-Huawei portata avanti dall’America di Trump, e partendo dal Brasile, dove non a caso ha appena presentato quattro nuovi modelli low cost. Così i macchinari di Jaguariúna continuano a sfornare uno smartphone dopo l’altro, senza sosta. 

Nella fabbrica brasiliana di Motorola: uno smartphone dalla scheda madre all'imballaggio

Prima di entrare nella fabbrica, bisogna indossare un apposito camice, una cuffia e dei supporti di gomma sotto le suole delle scarpe che servono a scaricare l’elettricità statica dannosa per le componenti elettroniche. Una volta all’interno, ci si trova davanti a una bacheca di vetro dove sono esposti tutti i prodotti realizzati qui. Una curiosità: a ciascuno è affibbiato un particolare nome in codice. Come Rio H che sta a indicare il neonato top di gamma della linea Moto, il G7 Plus. Tutto inizia dalla scheda madre che viene messa insieme da macchine in grado di assemblare 200 componenti ogni ora. La maggior parte del processo produttivo è automatizzata con un obiettivo ben preciso: evitare il più possibile che lo smartphone sia toccato, soprattutto durante la fase iniziale. Infatti, è una macchina che si occupa anche di ispezionare il risultato e mandare indietro eventuali parti difettose o danneggiate. Ed è sempre una macchina sperimentale ad installare il primo software mentre operai e operaie si limitano a sorvegliare il suo lavoro. Il ritmo è di 300 unità per ora.


Nella fabbrica brasiliana di Motorola: uno smartphone dalla scheda madre all'imballaggio

Quando inizia la fase di rifinitura, gli umani tornano ad essere fondamentali, perché – spiega Toriello – “ci sono componenti così piccole che richiedono il tatto.  Automatizzare tutto il processo è impossibile”. Incollato il display, l’assemblaggio dello smartphone si può considerare terminato. A sorpresa, la maggior parte delle persone che lavora alla catena di montaggio è donna. Una di loro prende due smartphone e mostra come sarebbe il display del nostro telefonino, se non fosse rivestito: li bagna entrambi, ma mentre su quello senza rivestimento le gocce d’acqua rimangono quasi appiccicate allo schermo, nell’altro scivolano via. 


Nella fabbrica brasiliana di Motorola: uno smartphone dalla scheda madre all'imballaggio

L’inscatolamento chiude il cerchio e lo smartphone è pronto per l’acquisto. Ma è prima di uscire che una porta con sopra l’insegna “War Room” accende la curiosità di tutti ed è possibile scoprire il segreto della fabbrica Motorola di Jaguariúna. “Ogni smartphone è associato a un determinato codice che ci permette di seguirlo passo dopo passo durante la catena di montaggio. Tutti i dati vengono, poi, analizzati dall’intelligenza artificiale, che ci consente di capire se qualcosa non va e come migliorare le prestazioni”, conclude Toriello.


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